Мебель пошла в рост!

Как производители из Белореченска с помощью государства стали изготавливать больше систем хранения

Этот факт действительно радует: по данным 2023 года — нынешний итожить еще рано, — Краснодарский край занимает первое место в ЮФО по объему отгрузки продукции собственного производства среди обрабатывающих предприятий. В этом показателе промышленного рывка есть немалая доля труда сотрудников федеральной мебельной компании, производство которой расположено в нашем Белореченске. Этот кубанский город стал родиной большинства шкафов и гардеробных систем, обосновавшихся в домах россиян и жителей еще более чем 15 зарубежных стран. Впрочем, в связи с санкционным давлением большинство поставок на экспорт свернулось, зато внутренний спрос из-за ухода недружественных брендов вырос на треть. Шкафы-купе, двухдверные и трехдверные, угловые и распашные, шкафы с зеркалами и с фотопечатью, серийные и под заказ — около 30 тысяч шкафов разъезжается во все регионы нашей страны ежемесячно! Если заморочиться и посчитать, то за 17 лет своей деятельности компания обеспечила своей продукцией каждого 22-го россиянина.

Кубань — родина шкафов

Но про родные истоки бизнеса я не случайно сказала. Ведь его основатели — сами коренные белореченцы.

В 2007 году два брата приняли решение производить именно шкафы. Вернее, сначала это была форма продаж от подрядчика-производителя. Но буквально через два месяца совместной деятельности оказалось: заказов настолько много, что подрядчик просто не справляется. Так появилось первое маленькое производство — цех на 100 квадратных метров с ручными средствами производства.

— Тогда же созрело и решение сосредоточиться только на выпуске шкафов-купе и гардеробных систем, стать производителем монопродукта, — рассказывает радушно встретившая меня Екатерина Приваленко, отвечающая за целый спектр направлений, от кадровых до социальных.

И ведь не прогадали братья! Сегодня их мебельная компания представлена в 79 регионах России и имеет сеть собственных магазинов. Их продукцию можно встретить в крупных федеральных сетях. По оценке министерства экономики региона, фабрика, расположенная в Белореченске, на сегодняшний день является одним из крупнейших производителей мебели.

Поэтому ехала на белореченскую фабрику с одним вопросом: почему такому крупному, устойчивому бизнесу понадобилось участие в национальном проекте «Производительность труда»?

О том, как пришли здесь к мысли войти в нацпроект, говорим с директором департамента производства Светланой Владимировной Войченко. Узнаю, как поэтапно развивался бизнес. В 2014 году была приобретена площадка в Белореченске — семь гектаров в прямом смысле чистого поля. Строили цеха, корпуса, административные здания — все с нуля. Первый цех — десять тысяч квадратных метров. В 2018-м — появился второй, следом, в 2022-м, — третий цех. Но даже приобретая участок с перспективой роста, собственники все равно не предугадали такой динамики стремительного развития, какую набрали.

— Поэтому мы два года назад купили в Московской области площади под расширение производства, — скромно сообщает Светлана.

Вот это поворот! Знаю, что столичный бизнес активно идет в регионы, но чтобы региональное предприятие заявило о себе так уверенно в федеральном центре!

— Исходили из логистических соображений, — объясняет Светлана. — В Подмосковье расположены крупные производители ДСП. Теперь эти материалы не нужно везти на Кубань, берем их в работу на месте. Но с запуском новой площадки тема производительности стала звучать актуально.

Вообще-то справедливости ради отмечу, что культура производства и бизнес-ответственность царят в коллективе давно. Стремятся к безотходному производству, ввели раздельный сбор мусора, в городе проводят экосубботники, а в этом году высадят деревья для нового сквера. Следуя собственной зеленой повестке, руководство считает экологичность наравне с качеством приоритетной характеристикой белореченской продукции. Вся их мебель — первого класса, ее можно устанавливать даже в больницах, детских комнатах и школах.

— В феврале мы стали участником национального проекта «Повышение производительности труда», — Светлана подходит к ответу на мой вопрос. — После ухода с российского рынка одной из крупнейших в мире шведской торговой сети по продаже мебели мы на фоне растущего спроса получили увеличение объема. Взвесили все — ситуацию на рынке, надвигающийся кадровый дефицит — и решили вступить в национальный проект, чтобы тем же коллективом и за то же время производить больше.

— Откуда вы узнали о проекте? — интересуюсь.

— Он существует давно, с 2017 года. И он очень близок нашей внутренней культуре. Мы — в постоянном поиске, ежегодно ставим себе новые цели и стремимся к более высоким достижениям. Этот подход вместе с нацпроектом решили перенести и на подмосковное производство, тем более там и оборудование, и персонал — все новое.

Но начали, понятно, с себя.

— До участия в проекте мы возили фабричную команду на обучение в другие компании, где использовались бережливые технологии; участвовали во всевозможных тренингах. Но подача материала, какой владеют эксперты Регионального центра компетенций, совершенно другая и, похоже, самая эффективная. Если у других мы слушали просто рассказы, что такое потери, какие семь видов потерь и что-нибудь об их устранении, то специалисты РЦК делают акцент не на общих фразах, а на конкретике: с их помощью мы дотошно проанализировали текущее состояние производства, наметили идеальные показатели, к которым хотелось бы прийти, и в итоге выработали целевые показатели, каких мы реально можем достичь, расшив свои узкие места. Разложили все процессы по полочкам. Считаю, это одна из крутейших технологий обучения.

Оценили белореченцы и специально созданную региональными властями учебную площадку, названную «Фабрика процессов», — возили, как на работу, по 20 человек каждый понедельник.

— Наши сотрудники учились на несложных производственных цепочках находить потери, оптимизировать процессы и увеличивать выработку. Команда ребят приезжала настолько заряженная новыми знаниями, опытом и эмоциями! И уже на своем рабочем месте переосмысливая собственные действия, сотрудники активно вовлеклись в процесс непрерывных улучшений.

Одним из первых рационализаторов стал станочник Сергей Иващенко, предложивший способ избавиться от застарелой проблемы, когда стружка попадала на деталь, прокатывалась роликом, оставляя вмятину на кромке полотна. Доля такого брака составляла пять процентов. Идея Иващенко свела потери до 0,65 процента! А он всего-то соорудил автоматическое сметание стружки. Когда подсчитали экономический эффект, вышло 550 тысяч рублей в год — представляете! А их установили только на два станка. Чтобы поддержать движение рационализаторства, внедрили «Банк идей». Компания с готовностью поощряет полезные инициативы, выплачивая процент от полученного в результате внедрения рацпредложения экономического результата.

Впрочем, мы смогли увидеть все улучшения своими глазами, отправившись на экскурсию в цех, где эталонным выбран поток создания шкафов определенной серии.

— Путь нашего шкафа начинается с участка распила, — тоном экскурсовода говорит Светлана Войченко, которой не привыкать делиться с коллегами практиками образцовой работы. — Четыре пильных центра одновременно распиливают по шесть листов, после чего детали поступают на следующие операции — обработку кромки, так называемое кромление, и присадку. Внедрение производственного анализа помогло выявить потери времени, которое тратит станочник на поиск нужной детали. Теперь все элементарно: в понедельник собираем заказы на производство деталей красного цвета, во вторник — желтого, в среду — зеленого, и так далее. Мастер каждое утро сверяется с доской приоритетов и ориентируется только на цвет, не ломая голову. Время сократилось в два раза, за счет чего производительность увеличилась на 24 процента — почти на четверть! Когда просчитали экономический результат от, казалось бы, простого решения, вышло, что улучшения принесли нам 20 миллионов рублей.

Вторым участком, где случились поразительно элегантные усовершенствования, стали кромкоприсадочные линии, куда дальше мы следуем. Здесь уже явственно проступают детали полотна будущих шкафов.

— Раньше на отдельно стоящих станках работали шесть человек, и каждый процесс выполнялся по отдельности. Но работа в проекте подсказала другую технологию, — улыбается Войтенко. — Мы создали из этих шести станков спаренные линии, на которых деталь за один проход кромится и присаживается со всех сторон, а главное — на линии работают два человека!

И это только начало

Усовершенствований за эти полгода с небольшим оказалось много — начиная от шаблонов для инструмента, которые теперь можно брать не глядя, и заканчивая выносом целой линии по производству дверных секций в Московскую область — на вторую производственную площадку, где более совершенное оборудование способно выпустить заданные 1200 секций за 180 минут вместо прежних 700, да и логистика гораздо экономнее.

Мы тем временем находимся уже на финальном этапе пути нашего потока — участке упаковки.

— Здесь также разработаны стандарты по быстрой переналадке, быстрой смене комплекта и содержания рабочего места, — рассказывает сопровождающая нас Екатерина и добавляет потрясающий факт: — Увидев изменения на эталонном участке, рабочие других цехов кровно заинтересовались улучшениями на своих потоках. К спортивному азарту добавляется и прагматичный расчет: за увеличившимся корпусным производством нужно успевать производить направляющие. Так что уже приступили к оптимизации арматурного цеха. Далее будем тиражировать опыт на других участках.

— А если собрать воедино результаты первого этапа участия в нацпроекте? — спрашиваю. И Светлана Владимировна огорошивает потоком цифр:

— Благодаря нацпроекту мы сократили запасы на 22 процента, выработку увеличили на 24 процента, время протекания процесса сократили на четверть. И — главное! — в разы улучшили качество нашего продукта. И это только начало.

В амбициозные планы белореченских мебельщиков верю безоговорочно. Совершенствование производства привело и к безупречному сервису: за трое суток вам доставят в любую точку России полюбившийся шкаф или гардеробную систему, а в городах-миллионниках — за 24 часа. Как говорится, знай наших!

Краснодар — Белореченск — Краснодар.
Раздел : Экономика, Дата публикации : 2024-10-25 , Автор статьи : Карина МИРАКОВА