Так можно назвать это уникальное для России краснодарское предприятие, где мало того что самостоятельно выращивают и перерабатывают орехи для кондитерского ремесла, так еще и создают десятки эксклюзивных лакомств на самый взыскательный вкус. Чтобы отвечать основным тенденциям кондитерского искусства, а подчас и опережать их, здесь решили вступить в национальный проект «Производительность труда».

Но для начала хочется откровенно порадоваться картине, что увидела, приехав на фабрику. Почему бы и не поделиться эмоцией, когда от гордости за отечественного производителя прямо распирает?! Здесь, на подъезде к Западному обходу, напротив выросших как грибы многоэтажных ЖК, когда-то, в советское время, были устроены огромные по площади плодовоовощные базы. Понятно, тогда эта окраина города считалась промзоной с ангарами и складскими корпусами. Много из этого ветхого наследия сохранилось и сейчас. Но вот выворачиваем из-за очередного забора — и перед нами вырастает облагороженная, устланная газонами территория с ореховыми аллеями как под линеечку, красивым модерновым офисом, но самое главное, как потом убедилась, — с отвечающим всем мировым стандартам производством. Абсолютно новая, современная инфраструктура выросла и успешно работает, а мы по привычке все ворчим, что у нас ничего не меняется.

Меня встречают руководитель отдела маркетинга Катарина Харден и директор по производству Руслан Тхагапсо. Путешествие по сказочным мастерским сладких вкусов вот-вот начнется!..

Но ничего сказочного пока не происходит. Меня одевают в стерильный белый халат, бахилы, просят убрать волосы под специальную шапочку и снять все украшения. Дресс-код обязателен для всех.

Руслан Чатибович подводит к стенду — показывает карту предприятия с производственными блоками цехов, обозначенными разными цветами. Объясняет:

— Мы сейчас стоим перед входом в красную зону. Там находится сырой продукт — большие объемы поступающих извне орехов, сухофруктов. Сырье необработанное, и считается, что оно может быть, пусть даже условно, небезопасным с точки зрения микробиологии. Поэтому из красной зоны в белую, где орех уже обработан и любые риски исключены, можно попасть только через нейтральную зону, предварительно переодевшись, что мы с вами и сделали.

Что ж, такой подход в пищевой промышленности понятен. В соответствии с Системой менеджмента безопасности пищевой продукции самого предприятия и Программой обязательных предварительных мероприятий (PRP) в соответствии с ГОСТом схема разделения территории производства на зоны направлена на предотвращение не только микробиологического, но и химического, аллергенного, физического загрязнения продукта.

Интересный факт: основной объем орехов и сухофруктов потребляется в кондитерской продукции, а после нефти кондитерский, по данным исследования Россельхозбанка в 2020 году, — второй по объему рынок в мире.

Идем по широкому нейтральному коридору, и по дороге Катарина рассказывает историю предприятия. Она началась в 1998 году.

— В этом году был спроектирован и заложен на территории Республики Адыгея собственный ореховый сад. На сегодняшний день он вырос в ореховые плантации площадью в 1000 гектаров. Планируем расширить посадки до двух тысяч для закрытия собственных сырьевых потребностей в орехе. Но и так мы являемся крупнейшим и по сути единственным промышленным производителем фундука в России.

Так что поначалу они специализировались только на этом орехе: запустили технологические линии обжарки фундука, его бланшировки, дробления, освоили производство ореховой пасты. А вскоре начали закупать и обрабатывать миндаль. И уже через шесть лет со дня основания фабрика общей площадью производственных цехов 4000 квадратных метров, оснащенная высокотехнологичным оборудованием, открывается в станице Марьянской, что под Краснодаром.

— Широкий ассортимент фасованной продукции обусловлен прямыми поставками орехов, семечек и сухофруктов из 20 стран мира, — говорит Катарина и перечисляет на память: — Сербия, к примеру, несмотря на санкции, поставляет чернослив и ягоды, Китай — семечки тыквы, арахис, грецкий орех, цукаты; Иран — фисташки, изюм, финик; Азербайджан, Грузия, Узбекистан, Тунис, Таиланд, Вьетнам, Турция…

— Погодите, — перебиваю, — а Россия-то что?

— Фундук, грецкий орех, кедровый орех, ягоды, семечки подсолнечника, яблоко…

— Сегодня, помимо аграрного направления, мы динамично развиваемся еще в трех, — замечает Руслан Чатибович. — Поставляем ингредиенты для предприятий молочной и кондитерской промышленности, производителей мороженого, продуктов на растительной основе. Также выпускаем продукцию под частными марками для ведущих российских федеральных сетей. Наконец, производим собственные бренды.

Вот тут мы и подошли к производственной сути.

Первое, куда попадаем, переступив порог красной зоны, — лаборатория по контролю качества поступившего сырья. Нас встречает начальник отдела контроля качества Екатерина Агаханова.

— Обеспечение высокого качества продукции, — сообщает она тоном опытного экскурсовода, — достигается контролем не только всего поступающего сырья, но и упаковочных материалов. Причем исследования проводим как в нашей собственной лаборатории, так и в независимых центрах. Контроль качества и безопасности основаны, — сегодня еще не раз услышу эту фразу на разных производственных участках, — на соблюдении процедур и регламентов, соответствующих требованиям международных стандартов.

И все-таки сказкой здесь пахнуло — в лаборатории инновационного центра, где разрабатываются абсолютно новые сладости.

— Подчас работа ведется совместно с клиентами, — рассказывает ведущий технолог-разработчик Марина Антипенко. — Для них разрабатывается эксклюзивная рецептура.

— Что же разрабатываете сейчас? — любопытствую, но Марина отрицательно разводит руками:

— Информация строго секретная. Ведь коммерческую конкуренцию никто не отменял. Скажу лишь, что за последние пять лет на нашем счету более ста позиций эксклюзивных разработок — вариации на тему ореховых паст, уникальных начинок без сахара, тянучек, печений, шариков и драже, мороженого и кондитерских изделий. В числе недавних — разработка производства растительного молока, это сейчас тренд. В таком молоке используем все наши ореховые позиции.

— А самую необычную вкусовую находку озвучить можете?

— Посыпки в мороженом, которые на радость детворе и хрустят и «взрываются».

Однако меня все-таки больше интересует переработка орехов. Знаю, что проект «Производительность труда» решено было начать с цеха, где перерабатывают один из его видов. Поэтому с готовностью шагаю к жарочной печи, где обжаривается фундук, попутно слушая информацию Руслана Чатибовича:

— Умная машина может, учитывая кондицию ореха, обжаривать его по выбранной программе. После охлаждения следует бланшировка — ядро освобождается от оболочки. Оптический сортировщик просматривает каждый орешек на предмет соответствия заданным цвету и форме. Если цельный орех не нужен, он отправляется на ножи, затем поступает на сито, где рассеивается по фракциям и дробленый идет на упаковку.

А вы знали, что на самом деле выражение «разделать под орех» вначале означало «сделать в лучшем виде»? Так что готовый орех обязательно проходит через металлодетектор, потом ваккуумируется в брикеты и — отправляется отстаиваться минимум шесть часов. Зачем? Чтобы убедиться в непроницаемости вакуумной упаковки, чтобы все было в лучшем виде!

Кроме сырого, обжаренного и дробленного на разные лады ореха его здесь еще и перетирают. В итоге в отдельном цеху получается тонкая, нежнейшей консистенции ореховая паста.

— Помните лабораторию входящего сырья? — спрашивает мой провожатый. — Такому же тщательному лабораторному анализу на предмет качества и безопасности подвергается готовая продукция в лаборатории белой зоны: продукт проверяется на все стандартные показатели готовой продукции — в зависимости от того, что производим.

В данный момент застаем исследование «ореха дробленого, фундук».

— Смотрим, какова массовая доля влаги, не поврежден ли вредителями, не пережарен ли, правильно ли продробили и соответствует ли размер заказанному. И конечно, проверяем наличие скорлупы и посторонних примесей — чтобы, не дай Бог, ничего не попало.

— Ассортимент, сервис и качество — одни из наиболее ценных, по отзывам заказчиков, качеств нашей компании, — рассказывает в уже более спокойной кабинетной обстановке Руслан Чатибович. — Поэтому кроме обязательных международных, государственных и корпоративных мы постоянно проходим аудиты наших клиентов, которым мы поставляем продукцию, на соответствие их требованиям. Есть сертификаты на выпуск халяльной и кошерной продукции, что оценили, к примеру, наши израильские покупатели. Так что нам просто необходимо оставаться на высоком уровне. И когда нам администрация города сообщила о возможностях национального проекта «Производительность труда» и предложила поучаствовать, то, конечно, согласились.

Чуть отвлекшись, напомню читателю, что история возникновения этого нацпроекта уходит корнями в 2017 год, когда на одном из заседаний правительства было прямо отмечено, что, по данным Организации экономического сотрудничества, в России ВВП на час отработанного времени был в два раза ниже, чем в других развитых странах. Причем парадокс состоял в том, что наши-то работали не меньше. То есть сил и времени вкладывали много, а результаты получались средненькие. Проблема встала в полный рост: необходимо было формировать новую производственную культуру, создавать условия для поддержки бизнеса, включающие финансовое стимулирование и экспертную помощь в оптимизации процессов.

Краснодарский край одним из первых регионов страны присоединился к национальному проекту «Производительность труда». Сегодня уже 315 компаний внедряют инструменты бережливого производства. Накопленный экономический эффект за пять лет участия в программе составил порядка 48 миллиардов рублей. И есть все предпосылки к тому, что эта цифра вырастет в разы.

Участники проекта, с которыми довелось повстречаться, отмечали высококвалифицированную помощь и кураторское сопровождение производственных улучшений представителями Регионального центра компетенций. Он, кстати, по уровню экспертной подготовки признан одним из лучших в стране. Руководители предприятий, владельцы бизнеса с удовлетворением и воодушевлением называли цифры роста выработки, который был достигнут с помощью проекта, без дополнительных финансовых вложений.

— Так с чего начали участие в проекте, Руслан Чатибович?

— Познакомились с куратором от Регионального центра компетенций. Артем Александрович Романченко объяснил алгоритм нашей совместной работы на начальном этапе. Он оказался понятным и очень логичным. Сначала нужно понять, над чем работать, в чем наши проблемы и как их устранить. Для этого наметили провести диагностику всех процессов на пилотном участке. В качестве такового выбрали цех переработки арахиса на второй производственной площадке в Марьянской — как наиболее молодое производство.

— Сейчас идут первые три месяца полугодового первого этапа. Что успели?

— Прежде всего прошли обучение бережливым технологиям. Создали рабочую группу проекта, куда вошли вместе с руководством компании заведующая производственной площадкой Ольга Костюкевич, начальник цеха по переработке арахиса Ольга Постаногова, руководитель инновационного центра Екатерина Саакашвили, начальник отдела логистики Петр Сарков — ребята все очень грамотные, опытные. В таком составе наша команда приезжала в РЦК, участвовала в деловых тренингах. Такая учеба нужна хотя бы для того, чтобы в ежедневной текучке не замыливался глаз и взгляд на трудовые процессы оставался свежим.

Кстати, по словам куратора Артема Романченко, коллектив с интересом воспринял участие в проекте.

— Люди здесь привыкли к тому, чтобы видеть проблемы, находить пути их устранения, внедрять улучшения. К такому порядку здесь относятся как к норме.

Заместитель директора подтверждает:

— Любое рацпредложение изучается проектной группой, обсчитывается, прогнозируется финансовый эффект, срок окупаемости вложений и принимается решение — внедряем или нет. Такая работа ведется нон-стоп на всех участках. Совершенствоваться постоянно — наш девиз.

— Я увидела ящик для рацпредложений — он с началом проекта появился?

Он улыбается:

— Работает этот ящик с момента запуска производства, а содержимое предназначено собственнику предприятия — это его прямое указание.

Такой подход более чем оправдан. Вот и участие в национальном проекте вызывает неподдельный интерес у генерального директора Марата Схаляхо.

— Участие в национальном проекте «Производительность труда» помогает оптимизировать рабочие процессы и сокращать издержки — говорит Марат Казбекович. — Кроме того, участники получают возможность обучить своих сотрудников эффективным методам. Уверен, что эта совместная работа откроет компании новые перспективы для развития.

Именно так и будет!

Краснодар.
Раздел : Экономика, Дата публикации : 2024-05-17 , Автор статьи : Карина МИРАКОВА