Как национальный проект помог кубанской компании по производству промышленных и пищевых газов воспарить над прежними достижениями

Если вы думаете, что из всех газообразных веществ человеку для полной жизни требуется только кислород, — право слово, вы крепко ошибаетесь! Как, собственно, и я — до того как побывала в станице Смоленской Северского района. Здесь, за промышленным забором, расположено производство, без продукта которого встанут многие отрасли экономики. Ведь, оказывается, газы и их смеси можно смело называть неотъемлемым атрибутом практически всех сторон нашей повседневной жизни. И здесь, в цехах этого производства, наращивают выпуск газовых баллонов для учреждений здравоохранения, промышленных компаний, строителей… А наращивать столь необходимый товар помогает национальный проект «Производительность труда».

По большому счету, форму этого бизнеса можно назвать уже группой компаний, а начинали с простых продаж. В 2009 году, как это часто бывает у успешных предпринимателей, всей семьей взялись за продажу и перевозку сжиженных газов, постепенно вырастая из торговли в производство. В 2012-м небольшой арендованный участок на заброшенной, когда-то крупной автобазе потребовал расширения в полноценные цеха.

На сегодня это второй на Кубани по значимости и объемам производства поставщик медицинских, пищевых и технических газов. Кроме Краснодарского края газовые баллоны с маркой этого производителя выпускают еще и на территории Крыма, Ставропольского края, Астраханской области.

Об истории успеха мне рассказывает заместитель директора по техническим вопросам Александр Жигаленков. Он же вводит меня в мир газовых возможностей.

— В пищевой промышленности применяют максимально очищенные газы, они или содержат примеси в минимальном количестве, или абсолютно исключают наличие таковых.

Оказывается, смеси газов помогают приготовить пищевые продукты или значительно продлить их срок хранения. Для этого обычно используются азот, диоксид углерода, аргон, кислород и прочие благородные соединения. Чаще всего указанные вещества используются при упаковке, к примеру, мяса или сыров.

— Газы отвечают за создание в рамках тары модифицированной среды, — поясняет мой собеседник. — Это помогает значительно продлить срок безопасного хранения и потребления отдельных продуктов.

— А какие чаще всего газы используют для этих целей?

— Для упаковки часто используют азот, а также его смеси с диоксидом углерода, в народе его называют «биомикс».

Александр рассказывает, что пищевые газы могут применяться на самых различных этапах производства. Они помогают, скажем, создавать пузырьки в пористом шоколаде, газировать напитки. Еще некоторые газы способны понижать температуру продукта, вытесняя кислород, — эту специфику пищевых газов активно используют производители охладителей для бокалов.

— Но вы не только пищевые газы в баллонах выпускаете, но и технические. А они где используются?

— Технические газы в баллонах востребованы во множестве сфер деятельности, газовые смеси применяются и в быту. Но — главное — без их применения не обходятся многие технологические процессы в промышленности, особенно в строительстве и газопламенной обработке металлов. К основным производственным операциям, требующим задействования технических газов в баллонах, относятся сварка и резка металлов, плазменная и лазерная резка.

Пока Жигаленков меня просвещает, к нам присоединяется и сам основатель бизнеса Геннадий Васильевич Онуц. Я к этому времени уже знаю, что практически вся его трудовая биография, что началась с 1986 года, связана с производством газов. «Эта отрасль редко кого отпускает, — улыбается Геннадий Васильевич. И добавляет: — Ну, задавайте вопросы!».

Да, собственно, вопрос вначале у меня нехитрый: зачем эффективно работающему бизнесу понадобилось участвовать в национальном проекте, где учат эффективности?

Онуц начинает чуть издалека — со звонка местной администрации, предложившей поучаствовать в национальном проекте. Весомыми доводами стали условия участия:

— Кроме профессионального аудита производственной цепочки на предмет выявления нерациональных потерь, кроме обучения персонала современным технологиям нас привлек еще один момент: государство дает возможность получать и системные меры поддержки — такие, как бесплатное обучение по программе «Лидеры производительности», льготные займы, доступ к цифровым сервисам, налоговый вычет. Получается, мы сами себе улучшим работу, да еще за это получим преференции — разве от такого откажешься? Решили, что точно будем участвовать. Нас интересовало, как убрать потери, все, что мешает; как сделать все процессы максимально логичными, быстрыми и понятными. Что еще нужно для бизнеса?!

Несмотря на то что кислородные баллоны этого предприятия знают все медицинские учреждения Кубани, их производство априори не было смысла включать в работу проекта. Тут и так все жестко по мировым стандартам и регламентам выстроено, согласно Правилам надлежащей производственной практики Евразийского союза. Никакой модернизацией ничего ни убавить, ни прибавить. Так что после коллективной проработки в качестве пилотного проекта выбрали самый технологичный цех с наибольшим количеством процессов.

— Это смесевой цех, где работают не с одним газом, а с целой линейкой, — рассказывает Жигаленков, и мне становится понятным название цеха. — Там смешивают газы. Идут потоки продукции — разные сорта, очень много номенклатур… И там же осуществляется взаимодействие со складским помещением — все ставится, сортируется. Словом, нам было важно прокачать именно этот механизм, где потенциально возможен риск ошибки персонала или его недоработки. А это в нашем деле абсолютно недопустимо.

Если конкретно, тут смешивается три вида газов: аргон, азот и кислород — с углекислотой. Смеси делятся на двухкомпонентные и трехкомпонентные: один берется за основу (у пищевых это азот, у технических — аргон), к нему добавляются газы компоненты-дополнения в зависимости от предназначения будущей смеси — двуокись углерода или кислород. Так и наполняется каждый баллон.

— Раньше в каждую смену заполнялись 140—160 баллонов, то есть емкость сырья в две тонны полностью не опорожнялась, ее дорабатывали ребята второй смены.

— И что, это плохо? — спрашиваю, еще не понимая сути.

— Дело в том, что наше сырье — сжиженный под давлением газ, а это не тот товар, который бесконечно хранится на складе, — терпеливо объясняет Александр. — Есть четкие требования к его хранению и простою: чем больше газ стоит в емкости, тем больше его потери. Поэтому нужно быстрее сырье «раскачивать», перерабатывать в готовую продукцию, и тогда в закрытом баллоне можно без потерь хранить его на складе.

Так что основной упор в работе над производительностью труда был сделан на время и скорость переработки.

— Соответственно, так и анализировали с куратором Регионального центра компетенций Натальей Алехиной — выявляли все, что мешает этому процессу. Затем стали работать по выявленным направлениям: первое — снижение временных затрат на каждую операцию; второе — экономия сырья и полная его переработка за одну смену, чтобы не переводить остатки на вторую смену.

— И как, получилось?

Александр улыбается:

— Каждый день по две тонны сырья без остатков и без простоя перерабатывает одна смена — бочка полностью! Выработка увеличилась со 160—180 баллонов до 200.

Теперь, когда появилось четкое понимание, сколько уходит продукции, можно заранее заказывать сырье, и его простой на складе отсутствует, — добавляет Александр. — Более того, если точно знаешь, сколько у тебя расход, можно посчитать приблизительно и будущие потери, ведь самые проблемные физические процессы, которые приводят к потерям, — это нагрев во время долгого хранения сырья на складе. А теперь хранение сократилось до четырех дней. Уменьшились потери, соответственно, уменьшились и финансовые издержки.

— А еще пример улучшений, внедренных в ходе нацпроекта?

— Возьмем подготовку баллонов к наполнению. Каждый из них проходит тщательный осмотр на соответствие требованиям безопасности и возможности наполнения, затем каждый маркируется и оклеивается. Всеми этими процессами занимался оператор-наполнитель и тратил много времени, что существенно влияло на выработку. Мы убрали из производственной цепочки именно этого цеха осмотр и подготовку тары, высвободив время наполнителя. В цех подается уже готовый к наполнению баллон. Задача оператора — взять пустой баллон и наполнить его. А функции проверки баллонов, их маркировки и оклейки передали кладовщику.

— Интересный штрих, — делится наблюдениями уже Геннадий Васильевич Онуц. — Производственные процессы не менялись, технологии наполнения баллонов не менялись. При прочих равных перестраивались лишь временные границы и функциональная ответственность людей. А результат получили неплохой.

Результат, если говорить совсем официально, очень хороший: время протекания в процессе сократилось на 23 процента; выработка увеличилась на 12 процентов, запасы в потоке сократились на 74 процента.

По большому счету, говорят на предприятии, вместе с нацпроектом они достигли предельного максимума своей эффективности.

— И вот доросли до потолка. А дальше что?

И тут выясняется, что «Производительность труда» поспособствовала расширению производства, освоению нового направления в работе — это производство газов для использования их в качестве сырья.

Перспективы у предприятия открываются серьезные: есть территория, выделены электромощности, собрался, по словам руководителя предприятия, классный молодой коллектив. И плюс к этому — заинтересованная помощь государства. Все сложилось.

Руководитель компании по изготовлению промышленных и пищевых газов Геннадий Васильевич Онуц:

Нацпроект подтолкнул к развитию. Наращиваем производственные мощности, задумываемся о производстве газов, используемых в качестве сырья. В планах также, согласно нашему бизнес-плану, запуск производства по оборудованию. Собственную производственную технику обновим, увеличим рабочие места для местного населения.

Краснодар — Северский район — Краснодар.
Раздел : Экономика, Дата публикации : 2024-04-26 , Автор статьи : Карина МИРАКОВА