Просто выкинуть использованную и ненужную полиэтиленовую пленку на этом заводе считают неприемлемым, поэтому превращают полиэтиленовые отходы в новый, качественный и полезный материал

Не открою ни для кого Америку, если скажу, что сегодня «зеленая» повестка стала мировым трендом. Все больше и больше инвесторов делают заключения о том, что вкладывать значительные ресурсы в интеграцию и разработку экологических технологий и оборудования для переработки пластиковых отходов не только выгодно, но и полезно для нас и нашей планеты. Ведь большинство предметов из пластика являются одноразовыми и выбрасываются после использования. А вы знаете, куда попадает весь этот мусор? В программе ООН по охране окружающей среды содержатся шокирующие данные: отходы в итоге попадают в Мировой океан, и каждый год около семи миллионов тонн мусора оказывается в воде. Половина таких отходов представляет собой пластик, который разлагается сотни лет. Если так пойдет и дальше, то к 2050 году, согласно прогнозам ученых, в океане будет больше пластиковых отходов, чем рыбы!

Существуют ли альтернативные способы избавления от полиэтиленовых отходов? Оказывается, существуют! Один из самых эффективных способов по сравнению со сжиганием и с захоронением — постоянная переработка отживших свой век пластиков. Так они получают вторичную практическую ценность. Очищенные полиэтиленовые отходы поступают на переплавку. В результате получаются полимерные гранулы, очень востребованные в химической, машиностроительной, дорожно-коммунальной, сельскохозяйственной и других сферах экономики.

Краснодарский завод, куда мы приехали, занимается именно этим важным и полезным делом. Однако интерес нашего издания к этому предприятию возник не только из-за его значительной роли в сфере развития и сохранения экологии, но и из-за важного вклада государства в процесс развития производства. Особенно привлекло внимание участие перерабатывающего завода в национальном проекте «Производительность труда». Это и стало поводом для встречи с руководством предприятия.

— Мы как бизнес стартовали в 2012 году. Организовали сбор использованной пленки для ее последующей продажи, — рассказывает Юлия Евсюкова, очаровательный финансовый директор компании. — Принимали отслужившую полиэтиленовую пленку у различных компаний. Однако не зря говорят, что бизнес — это как вождение велосипеда: чтобы сохранить равновесие, необходимо постоянно двигаться вперед. Поэтому мы с командой поддержали решение директора о развитии нашего бизнеса путем строительства завода. Нужно было переходить от простого торгового бизнеса к переработке. Директор прав — будущее заключается в переработке.

Директор предприятия — Антон Пиненков, с ним знакомлюсь чуть позже. Молодой, активный, с приветливой улыбкой. Рассказывает:

— Решение об открытии завода принимали совместно с партнером по бизнесу. Строить предприятие начали с нуля — буквально в чистом поле, в поселке Дружелюбном под Краснодаром. В 2019 году была запущена первая линия, которую приобрели в лизинг. Через год заработали еще две линии производства.

На сегодняшний день Антон Ильич со своим партнером возглавляет один из крупнейших заводов в стране, специализирующийся на переработке полимеров. За короткий срок из торговой компании вырастили серьезное производство!

— Важно отметить, что наша компания не остановилась на запуске производства пластиковых гранул из вторичного сырья. Мы идем дальше, замыкаем жизненный цикл полиэтилена, чтобы избежать его попадания в окружающую среду. Активно сотрудничаем с крупными ритейлерами, мелкими предпринимателями и даже с частными лицами. Стараемся избежать попадания использованной пленки на мусорные полигоны, тем самым снижая значительную нагрузку на эти объекты.

Словом, дело пошло! Благодаря министерству промышленности Краснодарского края удалось получить субсидию на развитие производственного потенциала предприятия. Завод продолжал наращивать темпы переработки, скорость которых вскоре оценил и региональный фонд развития промышленности, предоставив дополнительное финансирование для расширения.

— Такие меры финансовой поддержки сформировали у нашей компании доверие к государству и к тем бизнес-инструментам, которые оно предоставляет предпринимателям, — продолжает рассказ Юлия Александровна. — Поэтому, когда нам позвонили и предложили принять участие в программе «Производительность труда», мы согласились сразу!

Тут надо оговориться. Финансовый директор завода на собственном опыте знала, какой стимул к развитию может дать производству такая программа:

— Ранее я работала в одном из агрохолдингов с внедренной культурой бережливого производства и убедилась в том, что национальный проект «Производительность труда» работает для повышения конкурентоспособности российских товаров и услуг, создает систему высокой производительности и эффективности среди работников, а также дает отличный старт национальному проекту по импортозамещению.

Поэтому руководство и доверило Юлии Евсюковой спланировать этапы проекта и начало реализации «Производительности труда». Так наступил тот самый этап, когда весь коллектив был готов выходить на новый уровень знаний для дальнейшего роста и развития.

Действительно, начали с обучения. Под кураторством Владислава Каримова — представителя Регионального центра компетенций — создали рабочую группу проекта. Начальник отдела кадров контролирует направление «Управление проектами и изменениями»; главная в административно-хозяйственной части С.И. Алябьева взяла на себя направление «Оптимизация продуктовых потоков»; главбух Т.А. Шевцова отвечает за «Декомпозицию целей». А руководителем программы от предприятия стала инициатор всей этой работы — Ю.А. Евсюкова.

— Провели тренинги в коллективе по основам бережливого производства, реализации проекта по улучшению, производственному картированию и анализу, освоили систему 5S на производстве. Люди загорелись, поняв, что за одно и то же время можно выработать гораздо больше продукции, — рассказывает Юлия Александровна. — Нам как раз не хватало такой научной организации труда.

Тестовым участком выбрали цех сортировки поступающего на переработку полиэтилена. Отсюда начинается движение пленки к новой жизни. Движение — в прямом смысле, на конвейерной ленте.

Как ни странно, в цехе с отходами царит чистота и отсутствует запах — ни мусорного амбре, ни пластикового.

— Перед началом работы весь материал проходит обязательный этап интенсивной мойки, — поясняет Юлия Александровна. — Только так гранулы получатся без цвета и запаха. Кроме того, мы создали замкнутую систему водооборота: вся вода, которая используется в линиях, фильтруется через собственные очистные сооружения и снова возвращается в работу. Это позволяет избежать запаха как в самих цехах, так и вокруг завода.

— Почему именно сортировку выбрали? — переспрашивает моя собеседница. — Кроме того что это наиболее маржинальный вид продаж, там большое количество запасов продукции и много перемещений продукции и сотрудников. Эти проблемы и взялись решать.

Разработали и внедрили четкие стандарты работы, пересмотрели с точки зрения 5S рациональную организацию рабочих мест, внедрили системы планирования и адресного хранения…

— Произошла кардинальная перезагрузка всех рабочих процессов, — говорит руководитель производства Светлана Игоревна Алябьева. — Допустим, мы видели проблему: с конвейерной ленты пленка периодически слетает, грузчик ее собирает. Казалось бы, мелочь — нагнуться и поднять. А когда задумались, сколько времени и сил за всю смену на это уходит! И ведь решение простое: для исключения падения пленки верхнюю платформу зашили листами фанеры. Таких простых решений оказалось много и на сортировке, и на складе, и на весовой, их замыленным, привычным глазом и не увидишь. Очень пригодился экспертный опыт куратора РЦК.

Да уж, Владислав Каримов часами стоял у каждого потока с секундомером, прежде чем понять, как упростить и одновременно ускорить процессы сортировки. Например, у каждого типа пленки свои нюансы, и в них нужно разбираться, иначе возникает риск смешивания пленки низкого давления и высокого или стрейч-пленки, и потом работать приходится в авральном режиме. Как тут быть? Решение нашлось: разработали информационную доску с образцами всех используемых видов пленок — с их описанием и возможностью потрогать. Теперь можно определить вид полиэтилена, не прибегая к помощи технолога или руководителя производства. Выработка за счет высвободившегося времени увеличилась на 13 процентов.

Или еще проблема: отсутствие четкого зонирования складской территории часто вызывало длительный поиск сырья и заторы на территории склада. А стоило создать регламент хранения полуфабрикатов, визуализировать места хранения и установить информационные таблички, как временные потери сократились на 15 процентов.

Если же говорить об общих результатах, то за период участия в национальном проекте время протекания одного процесса уменьшилось более чем на 2,47 часа — с 8900 секунд до 7945. А выработка увеличилась в среднем на 20 процентов.

Сортировочный цех — только начало. Сейчас специалисты завода, сертифицированные по методологии Федерального центра компетенций, работают уже как внутренние тренеры и тиражируют полученные знания на все производственные участки предприятия. Более того! Зарядившись опытом «Производительности труда», коллектив завода по переработке полимерной пленки приступил к выпуску уже не только гранул, но и пластиковых мешков и термостатов.

Резюмируя разговор, Антон Пиненков попросил:

— Донесите до предпринимателей мысль, что устаревшее представление бизнеса об органах государственной власти как о сугубо контролирующих или карающих — сейчас в корне ошибочно! Сегодня государство и на федеральном, и на региональном уровне становится надежным помощником и заинтересованным партнером. Мы это видим и ценим.

Просьбу вашу, Антон Ильич, выполняю — с удовольствием.
Раздел : Экономика, Дата публикации : 2024-04-05 , Автор статьи : Карина МИРАКОВА