Не очень верю в совпадения, но факт остается фактом: именно в этом году исполняется 190 лет с тех пор, как в 1833 году в южнороссийской слободке купец Папушин открыл первый в России маслобойный завод.

За эти почти два столетия Краснодарский край стал ведущим производителем растительного масла в стране. Более 20 процентов этого полезного продукта вырабатывается с пометкой «Сделано на Кубани». А уж знают наше маслице не только во всех уголках России. Тимашевский завод по производству растительных масел, к примеру, известен по меньшей мере в десяти странах ближнего и дальнего зарубежья. Масло, полученное из выращенного здесь же подсолнечника, расходится по всему свету с этикетками на английском, французском, арабском, китайском, узбекском, киргизском, иврите… Так что своим предприятием гордятся в Тимашевске по праву, называя его одним из важных в районном секторе экономики.

А приехала именно на этот маслозавод, чтобы убедиться в старинной казачьей поговорке: «Не деньги богатство, а бережливость да разум». Предприятие, исповедующее такой подход, в марте текущего года отозвалось на предложение поучаствовать в национальном проекте «Производительность труда». Основная задача проекта — обеспечить рост выработки за счет внедрения культуры бережливого производства — полностью совпадала с задачами самого маслозавода.

И вот прошло почти полгода, как закончилась активная фаза обучения и оптимизации процессов.

Что происходит на производственных линиях сейчас? Насколько глубоко укоренились новшества и получили ли свое развитие?

С такими вопросами обратилась к генеральному директору завода Анатолию БУТОРИНУ. Он начинает чуть издалека:

— Наш маслозавод производит в год до 20 миллионов бутылок высококачественного подсолнечного масла, которое занимает достойное место на полках торговых сетей, оптовых и розничных магазинов. Но, как говорится, если постоянно не крутить педали, с велосипеда можно просто упасть. Понимая, что нельзя стоять на месте, мы регулярно улучшали производственные процессы, повышали компетенции сотрудников. Поэтому с интересом взялись за реализацию нацпроекта.

Эталонным участком выбрали цех розлива и фасовки — именно там, по словам Анатолия Андреевича, больше всего механических и физических операций, которые можно посчитать, измерить и, соответственно, улучшить. Сами работники цеха восприняли решение стать пилотным проектом с энтузиазмом. Проблемы, над которыми стоило поработать, отмечали уже не раз: трудоемкий процесс упаковки масла, длительное время переналадки, частые поломки оборудования. А между тем именно этот производственный поток оказывает 62 процента влияния на выручку предприятия! Да и завязаны на его эффективную работу практически все производственные подразделения.

Так что молодой и энергичный коллектив завода принял решение создать рабочую группу проекта, и под руководством куратора Регионального центра компетенций Александра Сафронова стали выявлять, анализировать потери и бороться с ними.

Каждый человек знает, что собой представляет подсолнечное масло, пробовал его, щедро заправляя салат или соус, а с детства помнит вкус горбушки, сдобренной растительным маслом и солью. Большинство, уверена, знает, что подсолнечное масло изготавливается из обычных семечек. Но мало кто видел, как это происходит.

Вот мы с главным энергетиком завода и по совместительству руководителем проекта от производства Владимиром Синицыным и отправились к самому началу. Основное путешествие подсолнечной семечки от поля до прилавка совершается здесь, и начинается оно на весовой.

Это верно говорят, что к хорошему привыкаешь быстро: после обучения в рамках нацпроекта охотой к улучшениям прониклись все цеха и службы. Вот и на весовой, казалось бы, чего проще: грузовик въехал на платформу и ждет, когда весовщик, выскакивая из конторы, помашет — проезжай, мол, вес зафиксирован. А теперь работнику не надо терять время, делать лишние движения: как только взвешивание прошло — загорается сигнал, и машина с семечкой трогается в сторону пункта приема. Здесь урожай тимашевских фермеров ссыпается.

Затем просеянная через фракции, задерживающие крупный мусор, глянцево-черная масса непрерывной рекой поднимается по транспортерной ленте с ковшами (этот конвейер, закрытый со всех сторон, тоже модернизирован в рамках нацпроекта) на сорокаметровую верхотуру. Оттуда начинается, процесс за процессом, превращение семечки в масло.

В цехе переработки происходит обрушивание (разрушение кожуры) семян и отделение ядра от лузги. Ядро направляется на влаготепловую обработку в жаровни, где, нагреваясь, подготавливается для отжима масла в прессах. Подсолнечное масло, полученное методом отжима, называют прессовым. И после первого отжима это серая пузырящаяся масса, похожая на халву и на вкус напоминающая поджаренные семечки. Жмых, остающийся после отжима, еще масляный, для более глубокой переработки передают на экстракцию или используют в животноводстве.

Дальнейшая обработка — рафинация, выморозка, дезодорация — и делает растительное масло тем самым прозрачным, осветленным, солнечно-желтым продуктом, так знакомым нам всем.

Прошлись по всем цехам — и везде Владимир Николаевич указывает на нововведения: тут генераторы более мощные установили, охладители радиаторов для холодильников смонтировали, насосные установки поменяли; там вентиляторы вынесли на улицу, чтобы лузгой не забивались. А в маслопрессовом цеху вообще глобальная модернизация предстоит — вон закупленное оборудование под чехлами стоит. Все это, поясняет Синицын, следствие участия в нацпроекте.

О его главных результатах говорим в конечном пункте нашей экскурсии — том самом цехе розлива и фасовки, что стал эталоном бережливых технологий на предприятии.

Но прежде стоит привести факт, действительно удивительный: после внедрения системы производительности труда работники стали активно делиться соображениями по улучшению своей собственной работы. Из 43 рациональных предложений внедрены 19, работа над 18 продолжается и только 4 отклонено из-за практической невозможности реализации. Теперь понятны те повсеместные улучшения, которые мы уже видели.

Наконец, одевшись в белые халаты и шапочки — пищевое производство! — заходим в цех, где масло попадает в тут же выдуваемые бутылки, затем маркируется, тесными рядами упаковывается в коробки и отправляется на склад.

— Оптимизация процессов практически в каждой операции, — рассказывает Владимир Синицын. — Вот, например, на линии изготовления бутылок для установки матрицы привлекался дополнительный человек, так как поднять матрицу, по которой формуют то литровую бутылку, то на пять литров, одному невозможно. Мы изготовили подкатной стол, на котором располагается матрица. Теперь с ее заменой справляется один оператор. Время переналадки сократилось на 30 процентов.

Или еще проблема: в процессе замены этикетки в этикет-аппарате оператор тратил много время на откручивание, а затем закручивание фиксирующей крышку гайки, так как длина резьбы шпильки была большая, что связано с периодическим использованием более широкой этикетки. В итоге придумали быстросъемную гайку для мгновенного высвобождения фиксирующей крышки и последующей ее фиксации. Время на откручивание и закручивание сократилось на 40 процентов — с 5 минут в смену до 3. А одна минута простоя линии — это, к сведению, 45 штук неразлитых и неупакованных бутылок.

А какой эффект получили, устранив проблему на стадии упаковки масла в короба!

— На каждый короб, — объясняет укладчик-упаковщик Надежда Ливада, — требуется нанести наименование масла и дату розлива масла. Для этого раньше использовали два штампа: один с наименованием масла, второй с датой. Стоило изготовить совмещенный штамп с наименованием масла и датой, как действия по маркировке коробов в смену сократились с 7000 до 3500 — на 50 процентов!

Да что говорить, даже если после анализа передвижений работников по цеху — а это и время и силы! — нововведения позволили сократить прежние маршруты на первой линии с 25 метров до 13, а на второй линии — с 46 до 30.

В итоге за период реализации проекта выработка в пилотном потоке увеличилась на 12,5 процента — уже не 611 литров, как прежде, а 687,5. Впечатляет.

Так, познакомившись со всеми циклами изготовления масла, уже другими глазами смотрю на витрину, где выставлены образцы тимашевского продукта, и еще больше горжусь кубанскими маслоделами. Умеем и делаем!

Краснодар — Тимашевск — Краснодар.
Раздел : Экономика, Дата публикации : 2023-12-15 , Автор статьи : Карина МИРАКОВА