Национальный проект «Производительность труда» помог специалистам асфальтобетонного завода в приготовлении и доставке отменного материала для дорожных «пирогов»

Согласитесь, каждый божий день мы ходим, ездим, бежим вприпрыжку и не торопясь прогуливаемся по этому удивительному материалу, совсем не удосуживаясь задуматься о том, что лежит у нас под ногами. А если и замечаем качество асфальта, то только, пожалуй, когда его необходимо ремонтировать. Между тем история этой неизменной составляющей всех наших дорог весьма интересна! О ней мы узнали, побывав на предприятии, где изготавливают сырье для современных сочинских дорог. На днях здесь закончилась активная полугодовая фаза участия в национальном проекте «Производительность труда».

Вообще-то первый асфальт для обустройства дорог и гидроизоляции начали использовать за несколько тысяч лет до нашей эры аборигены Америки. Правда, это был не тот асфальт, которым сегодня покрывают дороги, а природный, представляющий собой черную смолу — она плавилась при 100 градусах Цельсия. Европейцев тогда на континенте, понятно, и близко не было. Первым «белым человеком», увидевшим такое применение «горной смолы», стал испанский конкистадор Франциско Писарро в… 1532 году!

В Европе только триста лет спустя асфальт в качестве эксперимента стал использоваться для обустройства набережных и тротуаров, и его стоимость на тот момент была весьма чувствительной. В XIX веке массовому асфальтированию задали моду парижане — начали устилать им проезжие участки улиц, быстро оценив качества этого материала. Их примеру последовали многие другие города, вследствие чего асфальтовое покрытие постепенно обрело непревзойденную популярность как материал для дорожных покрытий. В России первый асфальт начали использовать в то же время, однако повсеместное его применение в нашей стране началось лишь после 1924 года.

На данный момент для укладки асфальтовых покрытий используются различные асфальтобетонные смеси, которые значительно превосходят природный материал по своим физико-техническим и другим эксплуатационным характеристикам. О них, вернее, об уменьшении времени и увеличении количества выработки дорожного материала мы узнали в строительной корпорации, куда входит асфальтобетонный завод в Дагомысе.

Оно и понятно: активно развивающаяся строительная компания, которая на высоком уровне выполняет все виды работ по строительству, реконструкции, текущему и капитальному ремонту автомобильных и железнодорожных мостов, путепроводов и эстакад, подземных и надземных пешеходных переходов, укрепительных и противооползневых сооружений на автомобильных дорогах, гидротехнических и регуляционных сооружений, — такая компания просто не может обойтись без развития производства. Вот и создали прошлым летом обособленное подразделение — завод по производству асфальтобетонной смеси. По последнему слову техники создали — с инновационными технологиями, современным оборудованием. Даром что санкциями западные «друзья» обложили.

— Да, направление по производству асфальтобетонной смеси еще очень молодое, к активной работе приступили летом, — рассказывает директор завода Виталий Анатольевич Слятин. — Асфальт выпускаем по государственным стандартам-2020, основанным на мировых. Можем приготовить до 1000 тонн асфальта в смену.

Слушаю и неожиданно понимаю, что производство асфальта можно сравнить с приготовлением блюда — очень уж похожи процессы. Начинается все с ингредиентов. Их, как у хорошего пирога, много. Сначала каменный щебень, его берут разных размеров — от 40 миллиметров в диаметре до пяти. А то, что мельче и называется отсевом, тоже идет в дело — используется при замесе. Затем песок из отсева дробления, потом нужен битум, самый дорогой компонент асфальта, он связывает все составляющие смеси. Так как требования к дорожному покрытию постоянно растут, для верхних слоев асфальта чаще всего используют не чистый битум, а улучшенный добавками (его называют «полимерно-битумное вяжущее». — Авт.), что продлевает жизнь дорог и увеличивает время между ремонтами. Еще один компонент — минеральный порошок. Если вернуться к сравнению с тестом, то он, как мука, при производстве асфальтобетонной смеси заполняет поры, чтоб не попадала вода и асфальт оставался морозостойким.

— И как все это смешивается?

— В отличие от нехитрого рецепта древних индейцев сегодняшнее приготовление асфальта все-таки посложнее будет, — посмеивается Слятин и переходит на технический язык: — Стандартная технология приготовления асфальтобетонной смеси включает следующие основные операции: высушивание минеральных материалов в специальном барабане, их нагрев, пофракционное дозирование и — подача в смеситель принудительного действия; затем минеральные материалы перемешиваются между собой; следующий этап — нагрев битумного вяжущего до рабочей температуры, дозированная подача битумного вяжущего в смеситель; наконец, перемешивание минеральных материалов с битумным вяжущим в смесителе принудительного действия. При этом осуществляем строжайший лабораторный контроль каждого вида асфальтобетонной смеси и каждого производственного этапа. Дозирование ингредиентов — с точностью до двух килограммов, смеси идеальные получаются. В отменном качестве нашего асфальта убеждаюсь, будучи постоянно на связи с заказчиками, — слышу их высокие оценки.

— Так если все хорошо, Виталий Анатольевич, технологии современные, производство новое — зачем вам понадобилось вступать в нацпроект?

И тут выясняется, что сам Слятин до прихода к руководству заводом работал в крупной строительной компании, где действовали по внедренным бережливым технологиям круче и быстрее конкурентов. Как было не воспользоваться собственным опытом и не позвать коллектив в национальный проект, помогающий овладеть такими навыками?!

— Как коллектив отреагировал на вашу идею?

— Людям интереснее научиться больше вырабатывать. Тут как в той притче, помните? Трем каменщикам, выкладывающим стену, задали вопрос: «Что ты делаешь?». Первый заявил: «Я занят тяжелым физическим и низкооплачиваемым трудом». Второй сказал: «Я зарабатываю деньги». А третий ответил: «Я строю Храм».

Такие каменщики есть в каждом коллективе, и от того, каких людей больше, зависят и достижения, на которые этот коллектив способен. Первый поддерживает работоспособное состояние, или, иначе говоря, стоит на месте. Коллектив, где больше вторых, может дать компании рост, но только количественный. А вот коллектив, где есть третьи, может стать ресурсом качественного роста компании.

— А с чего начали?

— В проект зашли с октября прошлого года. В качестве пилотного проекта выбрали участок непосредственного производства асфальтобетонной смеси — он основной. Была сформирована рабочая группа из пяти работников завода. Они совместно с руководителем проекта — куратором от Регионального центра компетенций Алексеем Евгеньевичем Скакуновым и взялись за картирование каждого процесса.

Картирование (составление карты, или блок-схемы) выполняется со скрупулезной фиксацией каждого производственного процесса — в реальной жизни, а не по документам. Ведь даже если в целом процесс соответствует документу, на практике, как правило, обнаруживается множество тонкостей, которые могут тормозить процесс, делать его неэффективным. Вот и на заводе во время наблюдений за тем, как проводится отгрузка готовой смеси, кое-что выявилось.

— Понимаете, — рассказывает куратор Алексей Скакунов, — сами заводские технологии приготовления смеси мы не стали менять: там все новое, отлаженное. А вот производственный анализ по отгрузкам помог наглядно увидеть, как и где допускаются временные потери. К примеру, приезжает самосвал за 20 тоннами асфальта. Пока смесь готовят, он ждет. Таким образом, выстраиваются очереди, а это — нервы, эмоции… Теперь грузовики не приезжают в хаотичном порядке: заказчик звонит заранее, его ориентируют по времени, и он подъезжает сразу под загрузку по графику.

Или вот еще простой пример: стали отсматривать маршрут при движении погрузочной техники к бункерам приема при загрузке сырья (песка, щебня и гравия) — и оказалось, что приходилось много объезжать, а это тоже время.

— В итоге, — сообщает Алексей Евгеньевич, — за счет внедрения производственного анализа по отгрузкам готовой асфальтобетонной смеси удалось снизить время протекания процесса на 14,3 процента, увеличить выработку на 11,6 процента и снизить запасы в потоке на 16 процентов. Значительный эффект.

Но это еще не все. Глядя, как буквально зашиваются лаборанты — ведь лабораторный контроль действительно идет на каждом производственном этапе, начиная с приемки сырья и заканчивая отгрузкой готовой смеси, — рабочая группа взялась за стандартизацию их работы с помощью системы 5S — сокращение от «5 Steps» (пять шагов) — еще одного инструмента системы бережливого производства. Это не стандартизация уборки, а философия экономного, успешного, бережливого производства. Система была внедрена в послевоенной Японии, на основе разработок советского основоположника научной организации труда Алексея Гастева.

Буквально 27 апреля активный полугодовой этап внедрения систем бережливого и производительного труда подошел к завершению. Но сам проект, рассчитанный на три года, — продолжается! Из участников рабочей группы проекта были выбраны и сертифицированы в качестве инструкторов бережливого производства двое сотрудников асфальтобетонного производства. Они-то на этапе тиражирования и продолжат внедрять технологии и инструменты бережливого производства на других направлениях деятельности предприятия.

— Что дальше, Виталий Анатольевич? — спрашиваю, подразумевая последующее развитие проекта.

— Дальнейшее улучшение пилотного потока предполагает разработку и согласование регламента проведения планового осмотра завода с возможностью остановки его на ремонтные и профилактические работы. Этот регламент будет внедрен на предприятии и позволит заметно снизить количество внеплановых и ремонтных остановок завода и, следовательно, повысить качество готовой смеси.

— Посмотрите, в результате участия в нацпроекте мы, не увеличивая штата, не вкладывая средств в обучение и модернизацию, получили серьезные улучшения бесплатно. Да еще ряд преференций финансовых получим. А если говорить шире, — улыбается Слятин, — проект по созданию производственной культуры однозначно нужен всем нам по нескольким причинам: конечно, санкции мы преодолеем и уже преодолеваем, но нам необходимо сегодня тянуться и догонять китайские технологии, вырабатывать продукции больше и быстрее; вторая причина — нацпроект позволит выстоять в конкурентной борьбе — и внутренней и внешней; наконец, проект помогает пересмотреть собственный взгляд не только на работу, но и на жизнь, на время, на собственные устремления.
Раздел : Экономика, Дата публикации : 2024-05-03 , Автор статьи : Карина МИРАКОВА